Базовый процесс плазменной резки включает создание электрического канала перегретого, электрически ионизированного газа, то есть плазмы из самого плазменного резака, через обрабатываемую деталь, таким образом образуя законченную электрическую цепь обратно в плазменный резак через зажим заземления.
Плазменная резка является процессом , который прорезает электрически с onductive материалов с помощью ускоренной струи горячей плазмы. Типичные материалы, разрезаемые плазменным резаком, включают сталь , нержавеющую сталь , алюминий , латунь и медь , хотя можно разрезать и другие проводящие металлы. Плазменная резка часто используется в изготовлении магазинов, автомобильный ремонт и восстановление, промышленного строительства, а также спасание и слом операций. Благодаря высокой скорости и точности резки в сочетании с низкой стоимостью плазменная резка находит широкое применение от крупномасштабных промышленных приложений с ЧПУ до небольших магазинов для любителей.
Базовый процесс плазменной резки включает создание электрического канала перегретого, электрически ионизированного газа, то есть плазмы из самого плазменного резака, через обрабатываемую деталь, таким образом образуя законченную электрическую цепь обратно в плазменный резак через зажим заземления. Это достигается с помощью сжатого газа (кислород, воздух, инертный газ и другие, в зависимости от разрезаемого материала), который с высокой скоростью направляется через сфокусированное сопло к обрабатываемой детали. Затем в газе образуется электрическая дуга между электродом, расположенным рядом с газовым соплом или встроенным в него, и самой заготовкой. Электрическая дуга ионизирует часть газа, тем самым создавая токопроводящий канал для плазмы. Когда электричество от резака проходит по плазме, она выделяет достаточно тепла, чтобы расплавить заготовку. В то же время большая часть высокоскоростной плазмы и сжатого газа выдувает горячий расплавленный металл, тем самым разделяя, то есть прорезая заготовку.
Плазменная резка - это эффективный способ резки тонких и толстых материалов. Ручные резаки обычно могут резать стальную пластину толщиной до 38 мм (1,5 дюйма), а более мощные резаки с компьютерным управлением могут резать сталь толщиной до 150 мм (6 дюймов). Поскольку плазменные резаки производят очень горячий и очень локализованный «конус» для резки, они чрезвычайно полезны для резки листового металла криволинейной или угловой формы.
Плазменная резка выросла из плазменной сварки в 1960-х годах и стала очень продуктивным способом резки листового металла и листов в 1980-х годах. Он имел преимущества перед традиционной резкой «металл против металла» в том, что не производил металлической стружки, давал точные разрезы и давал более чистую кромку, чем газокислородная резка . Ранние устройства плазменной резки были большими, несколько медленными и дорогими и поэтому, как правило, предназначались для повторения схем резки в режиме «массового производства».
Как и в случае с другими станками, технология ЧПУ (числовое числовое программное управление) применялась к станкам плазменной резки в конце 1980-х - 1990-х годах, что дало станкам плазменной резки большую гибкость для резки различных форм «по запросу» на основе набора инструкций, которые были запрограммированы. в числовое управление станка. Однако эти станки плазменной резки с ЧПУ, как правило, ограничивались резкой лекал и деталей из плоских стальных листов с использованием только двух осей движения (называемой резкой XY).
